タカラベルモントの製品は熟練の技と機械で創り出しています。
職人の手によって細部にまでこだわった美しさと滑らかさを、
機械によって精度の高いクオリティをかなえることができます。
タカラベルモントの理容椅子「ルアール」がどのようにできているのかをご紹介します。
鋳物や鉄などの金属を加工し、椅子の土台や骨組みとなる部品を自動で製造しています。
当社では椅子の骨組みとなる部品の約7割は内製で行い、部品によっては24時間体制で製造しています。
機械ごとの仕事量のバランスや稼働率の調整を行っています。タカラ品質のため、良品を次に回す、不良品でご迷惑をおかけしないなど気をつけて作業しています。
部品の強度を上げたり、さびを防止するため、加工された部品は用途に応じて塗装や焼き入れを行います。
椅子の座面や手すりなどに使用している合皮レザーを裁断します。効率よく作業するため、椅子1台分のパーツをレイアウトしてカットします。
型抜き後のレザーはRe:bonis（リボニス）
プロジェクトで活用
型抜き後のレザーは
Re:bonis（リボニス）
プロジェクトで活用
当社の椅子製品は複雑な形状が多いため、裁縫はひとつひとつ熟練の職人たちがミシンで縫っていきます。
職人たちが力の入れ具合を加減しつつ、少しずつ合皮レザー※を伸ばしながら張っていきます。人の手で張ることで、たるみのない美しい張りやラグジュアリーなギャザーを出すことができます。※当社では合成皮革を指します。
普段から作業する方とコミュニケーションを取りながら、やりにくい部分などはフィードバックをもらい、人によるクオリティのばらつきが防げるよう心がけています。
部品は自動ラック倉庫にて管理し、必要な部品を倉庫から自動搬送してピッキングします。その後、部品を配膳台車に乗せて、椅子組み立て現場へ配膳。部品の誤使用や組み忘れを防ぐため、配膳台車には工程順に並べられます。
組み立ては各工程1名ずつで行い、セル生産とライン生産のハイブリッド方式を採用することで生産性をアップ。
工程ごとに200個近くの検査項目を設け、座面の昇降位置やリクライニングの角度などを細かくチェックし、次の工程に引き継ぎます。
シールに自分の名前が入るので、身の引き締まる思いです。お客様から「いい製品を作ってくれた」と連絡をいただくこともあり、やりがいもひとしおです。
製品検査担当者により、電気系統や椅子に重りを載せて動作確認を行います。シートの縫い目のずれなども確認し、ほんの少しでもずれているようなら修正します。検査を終えた製品には、最終工程の製造者が記されたシールが貼られます。
ひとつひとつ梱包された製品は国内外へ出荷されます。海外へ船で届ける製品は、無駄なスペースが出ないように効率よくコンテナに積み込み、1回の輸送で多くの製品を運べるように工夫しています。
